Oprindelsen af riskager kan spores tilbage til for længe siden, og deres produktion var helt afhængig af manuelt arbejde. I dag har fremkomsten af fuldautomatiske riskageproduktionslinjer fuldstændigt revolutioneret den traditionelle produktionsmodel, hvilket indfører en ny æra med høj effektivitet og præcision til riskageproduktion. Tag en komplet moderne produktionslinje som et eksempel; Det består hovedsageligt af følgende nøglekomponenter.
Råmaterialebehandling
Risvask: Den omhyggeligt udvalgte ris kommer ind i risen - vaskeudstyr gennem en præcis fodringsenhed. Risen - Vaskningsindretningen bruger avanceret vand - skylleteknologi, som hurtigt og grundigt kan fjerne klid, misfarvede riskorn og andre urenheder på risens overflade, hvilket sikrer, at renheden af risen, der kommer ind i de efterfølgende processer, når en høj standard. Dette trin lægger et solidt fundament til produktion af riskager med høj kvalitet.
Ris blødgøring og slibning: Den vaskede ris anbringes i blødgøringsenheden og gennemvindes under specifik tids- og fugtighedsforhold, hvilket gør det muligt for risen at absorbere vand fuldt ud og blive blødere til efterfølgende slibning. Efter blødgøring transporteres den drænede ris til en høj - præcisionsmelfabrik. Melfabrikken kan male risen i pulver med en finhed mellem 60 - 120 mesh i henhold til forskellige produktkrav. For eksempel for riskageprodukter, der kræver en mere delikat smag, vil rismel males i en finere grad. Under denne proces sikrer den automatiserede kontrol af udstyret stabiliteten af finheden af rismelet og undgår svingninger af høj kvalitet forårsaget af forskelle i manuelle operationer.
Formning og indledende tørring
Dampende og æltning: Riskel, stivelse og forskellige omhyggeligt proportionerede hjælpematerialer kommer ind i dampmaskinen i præcise forhold. Den dampende maskine koger og blander disse råmaterialer fuldt ud i en høj temperatur og højt trykmiljø, hvilket ændrer molekylstrukturen af rismel og andre råmaterialer, hvilket gør dem mere fleksible. Derefter kommer de dampede råmaterialer ind i æltemaskinen, som efterligner virkningen af manuel æltning og ælter råmaterialerne gentagne gange for yderligere at forbedre deres viskositet og sejhed og forberede dem til den efterfølgende formningsproces. Gennem denne proces kontrolleres parametre som temperatur, tryk, æltetid og styrke på udstyret nøjagtigt af computerprogrammer for at sikre, at hver batch af råmaterialer opnår æltningseffekten.
Formning: Den brønd - æltede risdej transporteres til en avanceret riskageformningsmaskine. Formningsmaskinen trykker jævnt til dejen til et risark med en bestemt tykkelse gennem presserende ruller, og denne tykkelse kan justeres nøjagtigt i henhold til produktdesign. Derefter kommer rispladen ind i forskellige formforme. Under stempling med høj hastighed skar formene risarket i de krævede former, såsom den fælles runde eller firkantede former. Efter skæring adskilles de dannede riskagekage automatisk fra affaldshuden. Affaldshuden returneres til den sekundære ekstruder gennem genvindingsenheden til re -behandling og anvendelse, hvilket forbedrer anvendelseshastigheden for råmaterialer.
Første - scenetørring og anden - scenetørring: Efter udformning kommer riskagekagen ind i scenetørreren. Scenetørrer bruger hot -aircirkulationsteknologi. Ved nøjagtigt at kontrollere temperaturen og vindhastigheden fjerner riskagekagen gradvist en del af fugtigheden i et passende miljø, hvilket opnår effekten af indledende tørring og forberedelse til den efterfølgende bageproces. Blankerne efter tørring af scenen går derefter ind i den anden tørretumbler til yderligere dybt tørring. Temperaturen og tørringstiden for den anden tørretumbler er strengere kontrolleret. Gennem dette trin kontrolleres fugtighedsindholdet i riskagekagens emner nøjagtigt inden for et passende interval, hvilket sikrer stabiliteten af riskagerne under efterfølgende behandling og lægger grundlaget for deres endelige sprøde struktur.
Puffing, aroma og endelig tørring
Puffing: Riskageemner efter den anden - scenetørring kommer ind i pustningsudstyret gennem en dedikeret transportenhed. Puffingudstyret fungerer normalt efter princippet om høj temperatur og højt tryk. Når riskagen kommer ind i udstyret, får det høje temperaturmiljø inde i fugtigheden i emnerne til hurtigt at fordampe og udvide. Det enorme ekspansionstryk bryder øjeblikkeligt gennem de strukturelle begrænsninger af emnerne, hvilket får deres volumen til at stige hurtigt, strukturen bliver fluffy og sprød og på samme tid at udsende en rig risaroma. Denne puffing -proces giver ikke kun riskager deres unikke smag, men gør også deres næringsstoffer lettere fordøjelige og absorberbare af den menneskelige krop.
Oliets sprøjtning og sukkersprøjtning (aroma): Puffede riskager skal være olie - sprayet. Olien - sprøjtemaskine sprøjter jævnt en passende mængde spiselig olie på overfladen af riskagerne gennem præcise dyser, hvilket gør riskagerne mere sprøde og lækre og øger også produktets glans. For riskager er sukkersprøjtning en afgørende proces. Drevet af høj trykgas sprøjter sukker -sprøjtemaskinen jævnt fin sukkerfrost på overfladen af riskagerne, hvilket danner den ikoniske "sne - som" lag, som ikke kun forbedrer sødmen på riskager, men også gør deres udseende mere tiltalende. For nogle riskager med specielle smagskrav, såsom fisk og skaldyr - aromatiseret eller krydret - aromatiserede, tilsvarende krydderier tilsættes gennem en smag - tilknytningsmaskine på dette tidspunkt for at imødekomme forbrugernes forskellige smagsbehov.
Tredje - scenetørring og emballage: Efter sukkersprøjtning eller aroma kommer riskagerne ind i den tredje tørretumbler til den endelige tørringsbehandling. Temperatur- og fugtighedskontrol af den tredje tørretumbler er mere præcis, hvilket sikrer, at fugtindholdet i riskagerne når staten og således opretholder deres sprøde struktur i lang tid. Efter den tredje tørring af scenen transporteres riskagerne til emballagesektionen gennem en automatiseret transportelinie. I emballageprocessen kan avanceret emballageudstyr hurtigt og nøjagtigt tælle, taske eller kasse riskagerne og samtidig afslutte en række emballageprocesser såsom tætning og mærkning. Under emballageprocessen er udstyret også udstyret med funktioner såsom vægtdetektion og metaldetektion for at sikre, at hver pakke med riskager, der forlader fabrikken, opfylder streng vægt og kvalitetsstandarder.
